Отечественная обувная промышленность

В начале ХХ века в нашей стране обувь изготовляли главным образом вручную. Так, в 1908 году 94,7% обуви производилось ремесленно-кустарным способом. В 1912 году насчитывалось до 65 фабрик и мастерских, вырабатывающих около 7 миллионов пар разной обуви. Наряду с этим большое количество обуви изготовляли кустари – сапожники.

Во время первой мировой войны резко увеличилась потребность в коже и обуви. В 1916 году 110 обувных фабрик и мастерских выпустили 12640 тысяч пар обуви. Общий выпуск обуви в России составлял 54 миллиона пар. В сентябре 1915 года был организован Комитет по делам кожевенной промышленности (Комкож) для руководства кожевенной и обувной промышленностью. В мае 1917 года вместо Комкожа был учрежден Главный комитет кожевенной промышленности (Главкож).

В ноябре 1918 года Главкож был преобразован в Главное управление кожевенной промышленности. В период гражданской войны фабричное производство обуви значительно снизилось. На 1000 человек населения (за исключением армии и флота) приходилось 129 пар обуви в год. С введением нэпа в 1921–1922 годах наиболее крупные предприятия были объединены в тресты, работающие на хозяйственном расчете. Наиболее мощные тресты объединились в Кожевенный синдикат.

Ассортимент обуви тех лет состоял из сапог, полусапог, цельнокроеных женских башмаков на резинках, ботинок, полуботинок, туфель и сандалий. Выпускали обувь из ткани (парусиновую). Фабрики изготовляли обувь различных методов крепления – винтового (около 60%), деревянно-шпилечного и ниточных (рантового и прошивного). Ниже указано, в каком году были разработаны те или иные методы крепления обуви.

В годы пятилеток (1929–1941 года) обувная промышленность развивалась интенсивно, это отразилось и на уровне конструирования. До 1936 года конструирование колодок в нашей стране осуществлялось с помощью графической системы Г. Мейера, а верха обуви с помощью графо-копировальной системы. Наряду с ростом промышленности развивается и укрепляется учебная и научная база.

В 1928 году организован Центральный научно-исследовательский институт кожевенно-обувной промышленности (ЦНИКП), а в 1930 году – Украинский научно исследовательский институт кожевенно-обувной промышленности (УкрНИИКП). В том же 1930 году открываются технологические институты легкой промышленности в Москве и Киеве и пять техникумов в различных городах нашей страны. В период первых пятилеток создается новая промышленность – промышленность искусственной кожи и пленочных материалов.

В 1939 году организован Центральный научно-исследовательский институт заменителей кожи (ныне Всесоюзный научно-исследовательский институт пленочных материалов и искусственной кожи – ВНИИПИК). Быстрое развитие производства искусственной кожи вызывает необходимость разработки принципов конструирования формованных и плоских деталей из искусственных материалов. В 1933 году в Советском Союзе впервые установлена градир-машина Альбеко-Лингам с независящими друг от друга пантографами. Наука о конструировании обуви наибольшее развитие получает в 30-х годах ХХ века.

Основы этой науки закладывают ученые и специалисты обувной промышленности, работающие в тесной связи с учеными-анатомами, ортопедами, антропологами, физиологами и другими. В 1935 году выходит в свет 1-й том справочной книги обувщика, содержащий таблицу с основными размерами колодок по ОСТ 2678, которая является первой попыткой стандартизации колодок в нашей стране. Ввиду несовершенства графо-копировальной системы в 1936 году в ЦНИКП группа ученых (Ю.П. Зыбин, Б.П. Хохлов и Х.Х. Лиокумович) разработала принципиально новую систему проектирования верха обуви, основанную на обобщенных данных массового обмера стоп.

Они установили, что между длиннотными размерами колодок в проекции и размерами по их периметру существует определенная зависимость, которую выразили так называемыми коэффициентами развертки. В работах ЦНИКП учтены положения отдельных опознавательных точек на стопе, определены для них соответствующие коэффициенты. Показана целесообразность расчета расположения точек на развертке и разработана сетка базисных линий.

Используя сетку базисных линий, можно достаточно точно разрабатывать конструкции верха различных видов обуви. Эта система в отличие от всех предыдущих предусматривает создание проекта на основе научного расчета и применяется Ю.П. Зыбиным, Б.П. Хохловым, Ф.В. Пешиковым, Х.Х. Лиокумовичем и другими специалистами для построения обуви всевозможных конструкций. В годы послевоенных пятилеток выходят в свет книги Б.П. Хохлова и Ф.В.

Пешикова «Моделирование обуви», Х.Х. Лиокумовича «Построение моделей обуви», Ю.П. Зыбина «Основы разработки формы и размеров обуви массового производства», М.Л. Шусторовича и П.С. Зайцевой «Нормирование расхода основных обувных материалов», Х.Х. Лиокумовича «Конструирование моделей обуви» и М.Г. Любича «Свойства обуви». Необходимость промышленного выпуска обуви высокого качества и красивого внешнего вида в 1953 году обусловила организацию Домов моделей обуви (Общесоюзного и республиканских).

За годы семилетки (1959–1965 гг.) обувная промышленность получила значительное развитие. Развивается наука о конструировании обуви. Выходят в свет книги Л.В. Кедрова «Утепленная обувь», Ю.П. Зыбина «Конструирование изделий из кожи», В.Х. Лиокумовича «Основы проектирования обуви», Д.А. Синаюка «Пути совершенствования рантовой обуви» и другие. О.В. Фарниева, В.П. Давыдова, Т.С. Кочеткова и другие исследуют стопу для создания рациональных колодок. В целях получения точных разверток исследования проводят В.Л. Раяцкас и Ю.П. Зыбин, Ф.В. Пешиков и В.П. Апанасенко.

Нахождению зависимости между растяжимостью системы исходных материалов, конструкцией заготовки и величиной настройки машин для формования посвящают свои работы Ю.П. Зыбин, Г.И. Рослик, А.А. Афанасьев, В.П. Апанасенко и другие. А.М. Симис и Б.Г. Стерлин, А.А. Еремин и А.Х. Петросян выполняют работы по конструированию строчечно-клеевой обуви. Интересны многочисленные работы, проводимые в ОДМО методической группой под руководством Ф.В. Пешикова, по разработке принципов создания отдельных конструкций обуви.

Е.А. Дубинскому принадлежат многочисленные работы по конструированию и градированию колодок и моделей обуви, а также по кинематике градир-машины. В 1959 году в системе Министерства здравоохранения СССР была создана Междуведомственная комиссия по рациональной обуви для оказания помощи врачам-ортопедам, а также широкому кругу специалистов обувной промышленности в улучшении конструирования рациональной массовой, профилактической и ортопедической обуви, обеспечения населения коррегирующими элементами.

1960 год – начало широкого внедрения полимеров в обувную промышленность; появляются капроновые нитки, каблуки, набойки, термопластичные задники и подноски, профилактические подметки из резины, капрона и поливинилхлорида. В 1962 году фирма Dercham shoe Co (Англия) создала метод Дуо, который начал внедряться с 1967 г. Особенность этого метода – точная сборка кожаных деталей заготовки верха в специальных пресс-формах склеиванием под действием токов высокой частоты (ТВЧ). Метод Дуо требует исключительной точности при конструировании деталей верха обуви.

С 1964 г. в США выпускается искусственная микропористая кожа корфам, по внешнему виду, физико-механическим и гигиеническим свойствам не отличающаяся от кожи. Ряд высококачественных материалов для верха обуви разработан в Японии, Англии, СССР и других странах. 1966–1970 гг.-новый существенный этап в развитии обувной промышленности.

В это время в нашей стране освоен серийный выпуск высокопроизводительных полуавтоматических линий ПЛК-О. За рубежом внедрен метод формования заготовок из поливинилхлорида в форме из силиконовой резины под действием ТВЧ. В настоящее время намечается применение порошкообразного ПВХ, обеспечивающее получение паропроницаемого материала для заготовки верха обуви. Развивается и конструирование. Совершенствование конструирования во многом связано с внедрением электронных вычислительных машин (ЭВМ).

В обувной промышленности ЭВМ применяют для измерения площадей деталей, градации моделей обуви и колодок, конструирования моделей обуви и колодок. Производство обуви будущего представляется в виде однопроцессного формования из полимерных паропроницаемых материалов всей конструкции, комплекс свойств которой обеспечит необходимый комфорт стопы при эксплуатации. Созданию такой конструкции должны быть подчинены задачи перспективного конструирования.